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       脫硫石膏用于生產硫鋁酸鹽水泥已實現(xiàn)70%以上的摻量，而且仍有提高的空間；用于硅酸鹽水泥緩凝劑時，可完全替代天然石膏；用作混凝土摻合料時，其摻量可達40%左右，且復合膠凝材料已有一定的基礎研究和應用研究成果?？傮w來看，將脫硫石膏用于建材是完全可行的，應用前景廣闊。桂林鴻程是脫硫石膏立磨廠家，我們生產的HLM系列脫硫石膏立磨為脫硫石膏制備建材提供了設備助力，今天為您介紹一下脫硫石膏制備建材的應用方向

1、生產硫鋁酸鹽水泥

硫鋁酸鹽水泥是石灰石、礬土和石膏在1250~1350℃條件下煅燒形成的以無水硫鋁酸鈣和硅酸二鈣為主要礦物組成的熟料，再添加適量石膏共同粉磨制成的水硬性膠凝材料。脫硫石膏可以替代天然石膏燒制硫鋁酸鹽水泥熟料，也可以替代少量石膏與熟料共同粉磨。

由于脫硫石膏替代天然石膏的主要作用是提供SO3，因此作為原材料燒制硫鋁酸鹽水泥熟料時，其用量需控制在20%~35%。目前，為了提高脫硫石膏的摻量，研究者們采用了不同的方法，較早的一種方法是將其與鋁相、鈣相固廢材料混合燒制硫鋁酸鹽水泥熟料，例如采用煤矸石、鋁渣、電石渣和脫硫石膏混合燒制硫鋁酸鹽水泥熟料，這種方法可以進一步降低燒制熟料的原材料***，但脫硫石膏使用量仍受原材料比例的控制，用量提升幅度較小；另一種較新穎的方法是在脫硫石膏替換天然石膏的基礎上再度替代石灰石，即利用脫硫石膏同時提供原材料中的SO3和CaO，這一方法可使脫硫石膏在硫鋁酸鹽水泥熟料原材料中的總用量達70%以上。未來仍需更多系統(tǒng)研究來確定原材料配合比例和優(yōu)化燒制工藝。

熟料燒制完成后替代部分天然石膏共同粉磨也是利用脫硫石膏的有效途徑之一。脫硫石膏的加入與無水石膏類似，均能促進硫鋁酸鹽水泥的早期強度，且少量的脫硫石膏（約10%）更有利于鈣礬石的形成。硫鋁酸鹽水泥的煅燒溫度比硅酸鹽水泥低，燒制時的CO2排放量也明顯減少。我國硫鋁酸鹽水泥的生產量呈逐年增長的趨勢，脫硫石膏在生產硫鋁酸鹽水泥中的應用前景廣闊。若能將脫硫石膏同時替換燒制熟料時的石灰石、天然石膏以及后摻用于共同粉磨，那么脫硫石膏在生產硫鋁酸鹽水泥中的利用率還能進一步提高。

2、硅酸鹽水泥緩凝劑

硅酸鹽水泥熟料一般需要與適量的天然石膏混合制成水泥，這是由于熟料中的鋁酸三鈣與水反應后會立即硬化，石膏的加入可減緩鋁酸三鈣與水之間的快速反應，一般天然石膏的用量在3%~5%，受石膏純度影響還會有一定的變化。

利用脫硫石膏替代天然石膏作為硅酸鹽水泥熟料中的緩凝劑是降低天然石膏使用量和資源化利用脫硫石膏的有效方法之一。與天然石膏相比，脫硫石膏作為水泥緩凝劑時可使凝結時間延長1h左右，但其用量要比天然石膏多，主要由于脫硫石膏中含有水分和雜質，且其中水分和雜質還會影響水泥的和易性。脫硫石膏的水分和雜質含量是影響水泥緩凝效果和水泥質量的重要因素，因此提升脫硫石膏的緩凝效果和水泥的品質的關鍵是有效去除脫硫石膏中的水分和雜質，即提純脫色過程?，F(xiàn)階段，脫硫石膏脫色提純的工藝由物理提純方法逐漸變?yōu)槲锢?化學結合的方法，脫色提純后純度可達96%，但仍需探索更環(huán)保、***的提純方法，以降低脫硫石膏的資源化利用***。

3、混凝土礦物摻合料

脫硫石膏用于混凝土摻合料的摻量一般在10%以下，過多的脫硫石膏會使膠凝材料硬化后期生成較多鈣礬石，致使膠凝材料硬化體膨脹開裂。熱活化方法可以提高脫硫石膏在膠凝體系中的摻量，經(jīng)800℃活化后，脫硫石膏摻量約18%時，膠凝體系28d強度與水泥凈漿持平，體積穩(wěn)定性也滿足要求。熱活化方法可以提升脫硫石膏摻量，但提升幅度有限。另一種可以***提升脫硫石膏在膠凝體系中摻量的方法是采用先靜置消化后濕熱養(yǎng)護加自然養(yǎng)護的養(yǎng)護制度，即先消化18h、后在60℃條件下蒸養(yǎng)21h，可在提升膠凝體系強度的基礎上將脫硫石膏的摻量提升至40%左右。

脫硫石膏復合膠凝材料已有一些應用研究，例如：脫硫石膏-二級粉煤灰-水泥體系的脫硫石膏用于砌塊填充墻體、脫硫石膏復合膠凝材料用于自流平砂漿和注漿加固漿液、脫硫石膏輕質改性填充材料用于冷彎型鋼組合墻體等?？傮w來看，脫硫石膏作為復合膠凝材料時，膠凝材料早期強度一般小于水泥凈漿，但其***在于強度的長期增長。脫硫石膏與水化產物進一步反應生成的鈣礬石晶體雖對強度有利，但同時增加了材料開裂的幾率，如何平衡脫硫石膏摻量和體積穩(wěn)定性將是脫硫石膏作為復合膠凝材料的關鍵問題。

       脫硫石膏制備建材離不開粉磨設備的助力，HLM立磨是用于粉磨脫硫石膏的理想設備，可粉磨80-600目脫硫石膏粉，產量1-200t/h,***，如果您有相關需求，歡迎給我們來電了解詳情（伍工 13687861989）